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水厂活性炭招标文件

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浏览:53 发布日期:2022-09-14 11:07:43 【

一、功能及要求:

1 需求范围

(1)金阳一水厂系统设计处理水量10×104m3/d,共设置1个投加点。金阳二水厂系统设计处理水量13×104m3/d,共设置2个投加点。湿式投加;

(2)投加点活性炭投加率:投加率可按1~30mg/L任意调节;

(3)投标人需对系统进行详细的设计计算,提出合理的技术方案,技术方案包括如下内容:

1)系统PI图,并附有设备表(包括阀门、仪表、设备等),投标时应提供;

2)系统设计的范围从原料进料到投加点,包括配电设计和自动化控制设计。

投标人应提供全套进料、存储、计量、输送以及自动投加系统设备及投加管道铺设至配水井约5.0m管路安装以及配电间至投加系统电缆铺设(投标人须结合水厂粉末活性炭投加间平面布置图及原水管路图提供考虑室外投加管路备用、切换的设计及结合长距离输送、压力管投加必要的防堵投加设计的方案), 属于集成系统范围。

(4)投标人须配套提供粉末活性炭投加系统调试用的粉末活性炭,调试用炭总量不小于8吨。

2 系统功能要求

全套系统应具有如下最低功能要求:

(1)投炭系统应能适应投加点距离加药间约100m的环境条件,投加点处背压<0.25Mpa,应在投标时提供计算书和设计图纸,包括给料机、螺杆泵、水泵、管路、上料机等的技术参数选型;

(2)应配置可大范围、精密线性调节的给料机,能在最小至最大投加量之间任意调节,能实时显示投加重量,给料机具有堵塞报警功能;

(3)应具有防止炭水混合液管路的积碳和清除工艺和设施,不得在管路上析出和沉淀;

(4)在适当地方应设置管路排气系统;

(5)除上料外,其余系统应能自动化运行,自动化运行参数应能与水厂的自控系统完全兼容并协调一致工作。

二、相关标准:

2.1 一般技术要求

制造商所供设备应为除人工吊装上料外,其余部分为全自动设备。该装置应为能满足连续自动控制活性炭投加

(1)投标人应提供全套湿法投加活性炭的物料储存、气力输送上料(具备槽罐车上料粉炭进料方式)、物料输送、精密计量、配置、投加、增压输送、防止管道堵塞、防管路沉积等系统设计原理及说明。所有设备必须由一个投标人成套供应。整个系统应做到全流程负压吸尘或封闭,无粉尘泄漏;

(2)投标人需对活性炭投加系统进行详细的设计计算,提出合理的现状设备移装及新购设备安装的技术方案,技术方案包括如下内容:

a)活性炭投加系统原理图,并附有设备表(包括阀门、仪表、设备等);

b)活性炭投加系统设备布置图,及说明系统需要甲方提供的水源、电源、自动化接口及土建要求等外部工程条件;

c)活性炭投加系统设计的范围从活性炭上料,至活性炭浆液管道出至建筑物外墙1m处。

(3)活性炭粉末物料通过料仓、精密计量并通过输送器将粉末物料加入配置罐内,搅拌机启动混合均匀,再通过螺杆泵按要求输送致投加点;

(4)粉末活性炭车间爆炸性粉尘环境区域的划分采用现行国家标准《可燃性粉尘环境用电设备第3部分;存在或可能存在可燃性粉尘的场所分类》GB12476.3-2007/IEC61241-10;2004中的规定,爆炸性粉尘环境分区如下;料仓-给料机-输送器等投加装置内部为20区;投加装置外部2m范围内为21区,投加装置外部2m~3m区域为22区;临时储存区高度2.5m以下范围内为22区。粉末活性炭车间内的用电设备(电机、开关及配电箱等)均采用相应防爆设备(响应文件中提供所相应设备的有效期内的防爆合格证明复印件);

(5)粉末活性炭投加系统设备应成套供货,并不限于招标文件中主要设备清单所列组成。粉末活性炭储存及投加设备,应满足防爆防火安全要求,用电设备均采用相应防爆设备;

(6)系统应有保证投碳管道不致堵塞的冲洗措施

粉炭通过槽车运输到现场,通过真空上料系统将粉碳吸入料仓储存,在需要使用粉碳投加的时间,启动系统,通过精密给料机将粉炭投入螺旋输送器再输送到配制罐混合;

7)整套设备需注明所执行的各项国家标准、行业标准等标准规范。

2.2 粉末活性炭系统主要设备技术要求

2.2.1 料仓

(1)料仓直径?3000mm,体积≥20m3,壁厚≥8mm。材质:Q235B碳钢防腐。整套料仓设备包括锥斗,支撑架,顶部平台、人孔及1.2米高的护栏,及具有后防护的爬梯等。由坚固支撑安装于地面上,其底部有足够的空间安装其他配套设备;

(2)出料及压力保护:由于固体药剂没有流动性,易架桥,因此料仓底部锥斗与水平方向的夹角设定应使固体药剂更易出料。为避免料仓过压及粉尘堵塞,料仓配有过压安全阀。料仓同时配有空穴位及满位报警器;

(3)为控制物料自动输送过程,料仓上部,下部各装配有一个料位计,以显示高低料位。当向料仓中输送物料时,高位料位计探测物料已满时,会启动信号报警,以停止进料;低位料位计可以实现及时向系统发送进料的信号,保证投加系统的连续性;同时在料仓锥斗出口处还装有一个空穴显示料位计,及时探测形成的空穴,以辅助下料系统,实现顺畅的排放粉料。料位计均为旋转桨式,整套料仓共配置3个料位计;

(4)为保护操作环境,与料仓配套应包括顶部粉尘过滤系统,以在向料仓中输送物料时收集粉尘,安装于料仓顶部。

2.2.2 螺旋输送机

(1)材质:Q235B碳钢防腐;

(2)与给料机出口相连,输送计量后的粉末至制备罐。螺旋输送器由进口、出口、取样点、检查孔、残渣孔及驱动电机等组成;

(3)轴承采用SKF、NTN或同档次国际知名品牌产品。驱动选用SEW、Nord或同档次减速电机;

(4)一般技术要求:

1)工作环境温度为-25℃~40℃;

2)铸件应复合GB/T 1348、GB/T9439和GB/T11352的规定;

3)金属结构件的焊接应紧密、均匀,不应有未焊透、未熔合、咬肉、烧伤、裂纹、夹渣及气孔等缺陷;

4)外协件、外购件应有合格证,并经检验部门检验合格后方可进行装配;

(5)整机技术要求:

1)输送机结构应保证:

a)拆卸螺旋体时,不用移动或拆卸驱动装置;

b)拆卸中间吊轴承时,不用移动或拆卸螺旋体;

c)在不拆卸料槽和盖板的状态下可以润滑中间吊轴承。

2)输送机料槽内,中间吊轴承在螺旋体几何轴线下的截面积,不应超过螺旋体几何轴线下料槽有效面的25%;

3)进料口到壳体端板的距离应大于一个螺距,出料口到壳体端板的距离应大于半个螺距;

4)螺旋体外径与料槽之间的间隙不得超过表1的规定,其最小间隙不得小于名义间隙的50%;

5)输送机应运行平稳,工作可靠,无异常声响,旋转部件应运转灵活;

6)空载运转2h后,输送机轴承升温不应超过20℃;

7)输送机空载运转时,噪声声压级不应超过85dB(A);

8)输送机第一次大修前,累计工作时间应不少于8500h;

9)表面涂装要求:

a)涂漆前,钢材表面应进行除锈处理,并应达到GB/T8923(所有部分)中的Sa21/2或St3级;

b)油漆干膜总厚度应为75μm~100μm,漆膜附着力应复合GB/T9286-1998中2级的规定;

c)面漆应光亮、平整、色泽均匀一致,结合牢固,无流挂、起皱、漏涂等缺陷。

2.2.3 粉尘过滤系统

(1)为保护操作环境,与料仓配套应包括顶部粉尘过滤系统,以在向料仓中输送物料时收集粉尘,安装于料仓顶部。

(2)过滤面积≥24m2,气动脉冲定时清灰。

(3)工作能力≥1200m3/h。

(4)材质:Q235B碳钢防腐。

2.2.4 破拱空气炮系统

(1)一般技术要求:

1)系统安装于料仓锥斗上,与装配在给料机内的空穴料位计连锁,消除空穴;

2)气动空穴振打包括:板式喷嘴,单向阀,电磁阀,连接软管及储气罐。喷嘴安装于锥斗底部易于架桥的不同位置,当系统检测到空穴时,自动开启电磁阀,压缩空气由喷嘴沿料仓内壁单向喷出,达到快速消除空穴,自动状态下,振打三次,每次1秒,间隔120S再振打一次,时间可调。气动元件材质为黄铜,橡胶软管;

3)破拱系统的设计、制造单位应当具备TSG R0003-2007规定的A1级、A2级、C级、D1级或D2级中任一项压力容器设计、制造资格许可;

4)破拱系统应符合MT1122-2001标准规范要求,凡本节未规定的技术要求,按照相关国家标准和行业标准执行,并接受TSG R0003-2007的监督;

5)经规定程序批准的产品图样未注公差等级的按GB/T1804-2000规定制造,其机械加工尺寸公差等级为IT14级;非机械加工尺寸等级为IT16级;

6)破拱系统外观质量不应有经规定程序批准的产品几何图样中未规定的凹、凸及其它机械划痕损伤现象;

7)所有外购件、外协件应有产品质量合格证书,并经制造厂技术质量检验部门验证合格后,方可用于装配;

8)破拱系统的罐体涂敷用漆为桔红色,涂敷要求应符合JB/T4711-2003 中3.1、3.2、3.3 的规定。

(2)气压罐的要求:

1)气压罐的公称内径应符合GB/T9019-2001的有关规定;

2)气压罐封头应符合JB/T4746-2002规定的以内径为基准的椭圆形封头;

3)罐体母材,当工作环境温度在0℃~60℃时,应不低于GB/T700-2006 中Q235-B的规定;当工作环境温度小于或等于-20℃时,应不低于GB713-2008 中Q345R的规定;

4)主要受压元件的壁厚,应符合TSG R0003-2007中第二十条的规定;

5)封头与筒体的冷加工成形和焊接应符合GB150-1998中10.2、10.3的有关规定;

6)罐体的A、B 类焊接接头对口错边量b,应符合GB150-1998 中10.2.4.1 的相关规定,且不大于1mm;

7)在焊接接头环向和轴向形成的棱角E,应符合GB150-1998 中10.2.4.2 的相关规定,且不大于1.5mm;

8)罐体接管法兰或喷爆缸体接管法兰的第一个法兰密封面应垂直于接管或缸体的主轴中心线,其偏差均不得超过法兰外经的1%,且不大于2mm;

9)接管用法兰应符合HG20592-1997公称压力1.60MPa的规定;

10)罐体接管用管材应符合GB/T8163 的有关规定;

11)罐体A、B、C、D 类焊接接头返修要求,应符合GB150-1998中10.3.4.2 的规定;

12)筒体与封头A、B 类焊接接头结构,应符合GB150-1998 中附录J 图J1(a)的连接规定;

13)筒体与接管的连接,无补强圈时的接管应符合GB150-1998中附录J图J3(a)的焊接结构,带补强圈时的接管应符合GB150-1998中附录J图J4(d)的焊接结构;

14)封头与接管的连接,无补强圈的接管应符合GB150-1998中附录J图J3(e)的焊接结构,带补强圈的接管应符合GB150-1998中附录J图J4(a)的焊接结构;

15)安全阀、压力表、排水塞座安放式接管与筒体的焊接接头应符合GB150-1998中附录J图J6(a)、(b)的焊接结构;

16)罐体的焊接工艺评定,应符合JB4708―2000规定的焊接接头力学性能;

17)罐体主要受压部分的A、B类焊缝无损检测按JB/T4730.2-2005射线检测的相关规定评定。

18)射线底片质量等级为AB级,焊接接头质量等级不低于Ⅲ级合格的规定;

19)罐体的直线度允差应符合GB150-1998中10.2.4.4的规定,且不大于罐体长度的1‰;

20)喷爆缸的缸体内活塞应运动灵活,二者间的配合特性宜符合GB/T1801-1999规定的基孔制优先常用配合要求。

(3)系统元器件安装要求:

1)系统各阀件及管道连接件选用应满足额定压力1.60MPa,工作介质为干燥压缩空气(-20℃露点)、介质温度为-20℃~150℃及环境相对湿度10%~95%(+25℃),在无冷凝条件下的使用要求;

2)各类阀件的公称通径应按规定程序批准的产品图样管路通径选配,手动单体控制系统各阀件及管道基本布置形式见图1,其他气动单体、电控单体、成组控制、智能自动控制应根据现场工艺要求设计确定。

3)安全阀应垂直安装在破拱系统气相空间的上顶部或装设在与破拱系统气相空间相连接的管道上,且尽量短而直。安全阀的装设位置,应便于检查和维修。当上级气源有可靠的安全阀时,可不装设安全阀。

4)破拱空气炮用压力表应安装于控制操作台或附近便于观察的管路处,选用压力表精度不应低于2.5 级,表盘刻度极限值应为最高工作压力的1.5~3.0 倍,表盘直径宜在40mm~100mm 之间。

(4)系统安装使用要求:

1)罐体喷管口方位宜倾斜向下布置,其水平夹角宜为15?~20?之间,且控制系统管道安装应密封完好,无漏气卸压现象;

2)罐体排水塞应位于吊装或座装罐体的下方,当罐体距地面或操作平台过高,不便排水操作时,可由罐体排水塞引出管路加装阀门至便于操作处;

3)控制系统的管道安装应避免60?~90?的急直弯接头,以减少管道排气阻力,促使管路顺畅;

4)现场安装完毕,应检验各元器件及管路密封情况。检验合格后向罐体内缓慢充气至正常工作压力。六个以上破拱空气成组安装,宜采用中央集中式压缩空气供气,并确保工作压力的稳定性及气源压力损失达到最小化;

5)破拱空气炮现场安装后的无堆积物料充气喷爆试验,各单体充气喷爆试验次数不宜少于2 次,安全阀的调定开启压力为出厂检验时已调定的0.83MPa。试验合格值应符合MT 1122-2011的规定;

6)破拱系统的使用管理,应符合TSG R0003-2007第四十三条、第四十四条的规定;

7)罐体的载荷使用寿命为8年。超期继续使用应符合TSG R0003-2007第四十五条规定。

2.2.6制备混合系统

(1)制备罐采用不锈钢304罐体,体积≥9.5m3(直径2.5m,高2m),带检查盖,排空阀和气粉分离器等。应设置液位计,以显示高、低位、及过位、干运行。干运行需和泵自锁。应设置气粉分离器。去除罐内粉尘。应配有调节阀及喷嘴,可通过反冲洗将粉尘冲回到溶液中。

(2)搅拌器要求

1)搅拌器的叶片、轮毂和加强筋板选用的碳素结构钢板应符合GB/T3274、GB/T912的要求。选用的不锈钢板应符合GB/T3280、GB/T4237的要求;

2)搅拌器的焊接接头的型式和尺寸应符合GB/T985的要求。叶片与轮毂间的焊接应为连续焊,叶片与加强筋板间的焊接可采用间断焊;

3)搅拌器轮毂尺寸由施工图确定。轮毂的键槽尺寸及极限偏差应符合GB/T1095的规定,其中槽宽度的极限偏差按D10或JS9。轴孔极限偏差按GB/T1801的H8级。轴孔表面粗糙度Ra不大于3.2μm;

4)搅拌器表面应无尖棱、毛刺,叶片应平整光滑。

(3)螺杆泵技术要求(JB/T 8644-2017)

1)Q=2000L/H、P=0.6MPa,金阳一水厂1用1备,金阳二水厂2用1备,均为变频控制。投加泵除必须满足上述的流量压力及控制要求外,其整体的技术特性及参数还须满足如下要求(但不限于这些要求):泵型:单螺杆直连型、连续运行;驱动方式:变频驱动减速电机;转子材质:不锈钢304+耐磨热镀层;定子材质:耐磨丁腈橡胶;泵体:GG25铸铁;插入轴材质:1.4404/ANSI316L;电机功率:1.1Kw/380V-1370rpm强制风冷变频电机;配置干转保护器;

2)螺杆泵管路系统附件:DN25泄压阀(弹簧加载可调,0~1.0MPa可调);阀体材质:PVC阀体隔膜材质:PTFE/EPDM;

3)隔膜压力表:测量范围:0-0.6MPa,隔膜体材质:PVC隔膜材质:PTFE;

4)投加管路:1套。配合稳压水泵使用。投加管路的设计及安装应考虑防止粉炭在投加管路中板结,导致投加管径越来越小。

投标人应提供结为防活性炭沉积、板结等造成投加泵或投加管路的堵塞采用的相关设计和措施。

5)在泵功率允差符合JB/T8091规定的条件下,泵效率应符合表1的规定,其允差下限为规定值的95%。在轴功率和效率都达标的条件下,泵流量的下偏差应符合JB/T8091规定,上偏差不控制;

6)泵在下列输送介质条件下应能连续正常运行:

a)温度≤80℃;

b)泵允许输送含固体颗粒和纤维的介质,固体物最大体积分数不超过40%,最大粒径不超过转子的偏心距,最大纤维长度不超过40%的转子螺距。

c)泵的噪声值不超过80dB(A)。当驱动机构噪声超过80dB(A)时,机组噪声按驱动机构噪声加3 dB(A)考核。

d)定子耐高温应高于介质温度+定转子摩擦温度。转子表面粗糙度应不低于Ra0.8μm;

e)泵的铸铁件、铸钢件应分别符合JB/T6880.1、JB/T6880.2的规定;

f)泵的进口和出口法兰连接尺寸应符合GB/T9112、GB/T9115、GB/T9119和GB/T17241.6的规定;

g)承受液体压力的零、部件,应按1.5倍工作压力进行水压试验,试验压力最小不应低于0.6MPa。除另外有规定外,水压试验保压时间不小于10min。在试验过程中,不应有渗漏、冒汗等现象;

h)轴承和万向联轴器密封套内应填充2/3空腔的润滑油脂;

i)泵采用滾动轴承时,轴承温度在轴承箱处测量,保证最高不应超过82℃,且温升不超过40℃;

j)泵零件必须经检验合格,且外购件有合格证书方可进行装配;

k)泵装配前对所有零件进行清洗,零件表面不应有碰伤、锈蚀、变形、油渍、污物等;

l)泵在装配前,零件与输送介质接触的非加工表面应涂以防锈漆(不锈钢除外);

m)整台泵或较重的零部件,应考虎装配、安装和检修时起吊的方便、可靠;

o)泵头装配完成后,用工具盘动传动轴,转动应均匀,无卡阻现象;

p)联轴器应固定在轴上,以限制其沿轴向窜动。驱动设备轴与泵轴连接后同轴度误差应符合用户的要求和联轴器生产厂商提供的使用规范;

q)应在设备合适的部位配备起吊构件(如吊耳等),以便于现场安装,而不会损伤设备;

r)泵经过试验后,应排出泵内积液,防止锈蚀.外表面应清除污渍,涂底漆与面漆.涂漆要求按JB/T4297规定,外踞加工面应涂防锈剂;

s)制造厂必须根据用户提供的实际工况,确定适当转速,保证泵的整机寿命达到2年以上(不含易损件)。主要易损零件定子、转子寿命不短于6个月。

2.2.7电气自动控制系统

(1)总体要求:

本技术条件中的设备为成套供货设备,因此,设备供货方必须提供完整的与机械设备配套的现场控制箱及箱内控制回路接线图。该系统整体要求粉尘防爆,所有电气设备均要求采用防爆型产品,防爆等级Da。粉炭投加间要求设置粉炭浓度探测器,浓度达到爆炸浓度下限的50%时,连锁投加系统停车。粉炭投加间轴流风机要求与系统PLC连锁,投加前要求开启轴流风机,当轴流风机故障时,连锁投加系统停车。

安装在设备现场的机旁控制箱应采用防爆控制箱。防爆型式:粉尘防爆型;防爆标志:DIP A22。投加系统所有检测量均需上传至厂级监控系统,并能实现对其远程控制。(响应文件中提供所投控制箱设备的有效期内的防爆合格证明复印件)

所有PLC系统接入全厂自控系统并做好上位机画面保证水厂正常运行,选型及配置与全厂自控主站要求一致;并包含通信接口、通信协议(以太网TCP/IP)等。系统集成商与厂家充分协调、配合,将系统内所有设备及仪表工况信号在中控室集成到全厂自控管理系统中。

(2)技术要求:

1)可编程序控制器应技术上先进、成熟、模块化、易于扩展,I/O卡件应便于远程布置并适用于现场工作环境;

2)PLC关键单元和部件可采取冗余配置;

3)PLC应具有开放性网络结构,支持OPC开放标准,遵循OSI(开放系统互连)、IEEE通信标准,实现与BPCS及其他控制与管理计算机互联;

4)PLC应具有先进的硬件及软件环境,满足安全性和先进性要求;

5)PLC应硬件坚固耐用,软件成熟安全;

6)过程控制参数以数字量为主,且控制系统以顺序控制、逻辑控制为主的工业生产装置适合采用独立的PLC控制系统;

7)执行生产过程监控职能,对生产过程的操作参数实施集中显示、自动控制、远程操作、信息 管理;

8)应具有可靠的I/O模块、离散控制能力、逻辑处理能力、连续控制算法和编程简单灵活、先进可靠的标准组态软件;

9)具备挂接水厂信息管理系统和计算机的功能,可实施信息化管理;

10)PLC宜配置专用操作员模块、操作员界面;

11)现场安装的PLC应满足现场环境要求,采用多层次的抗干扰、防腐和防爆等措施;

12)根据需要可与上位机实现通信;

13)控制站I/O接口应具有AI、AO、DI、DO、PI等类型,可配备现场总线接口等;

14)控制站I/O卡件输入电路应具备电磁隔离或光电隔离等抗干扰措施;

15)控制站开关量接口容量不能满足负载的要求或需将开关量隔离时,应配置隔离设备;

16)控制站I/O卡件应有工作状态的LED指示;

17)当控制站信号源与I/O卡的信号不匹配时,可配置转换器或隔离器;

18)控制单元应是基于带工业级微处理器的多功能控制器,内存和扫描时间应满足程序和过程响应时间的要求,其响应时间包括输入输出扫描处理时间,不宜大于500ms;

19)控制单元可提供多种通信接口,与第三方设备进行通信;

20)数据采集单元应能完成输入信号的数据处理、报警、记录等功能;

21)检测点扫描周期应根据检测对象整定,扫描周期最长时间不应大于1s;

22)控制回路I/O卡及重要检测点I/O卡宜冗余配置;

23)控制单元的CPU应1:1冗余配置;通信接口、电源应1:1冗余配置;

24)数据采集单元的CPU、通信接口宜1:1冗余配置;

25)冗余CPU应保证无扰动切换,且切换过程中数据、报警信息不丢失;

26)各类控制点、检测点的备用点数为实际设计点数的10%~15%;

27)输入输出卡件槽座(位)的备用空间为10%~15%。控制单元最大负荷不应超过其能力负荷的60%;

28)编程器应具备控制系统在线/离线组态、生成应用程序、修改、维护等功能;

29)编程器可对系统网络上运行的所有组件及线路进行诊断、测试。在线操作时可从网络上获得实时数据进行系统修改;

30)编程器可设置软件保护密码,以防其他人员擅自改变控制策略、应用程序和系统数据库。编程器可配备通用的高级语言、数据库管理系统、电子表格、网络管理等应用软件及工具软件,编程器宜设置防病毒等保护措施。

(3)配套电动机要求:

电动机绝缘等级:F,所有电机为防爆电机(响应文件中提供所投电机的有效期内的防爆合格证明复印件)。

(4)现场控制箱性能要求:

投标人提供的现场控制箱应符合IEC439-1、GB-7251的规定,现场控制箱防护等级:IP55;采购人为投加系统电控柜提供1路AC 380V±10%,50Hz±1%的电源,投标人负责为电控柜以下至所有配套电机、仪表及其它用电设备提供配电电源、信号采集、联动控制(包括动力缆及控制缆)。现场控制箱箱内应装有电机短路、过载保护装置;现场控制箱箱面上装有电源指示灯,各设备的开、停控制按钮;开、停、故障指示灯,现场/远方控制转换开关,故障声光报警及复位按钮等。

1)操作原则:

现场控制箱和远方监控系统两级操作。现场控制箱上装有现场/远方操作位置转换开关,转换开关为钥匙型。

2)控制原则:下级优先,当现场/远方操作位置转换开关搬在现场位置时,监控系统仅能监测。

3)控制方式:现场手动、现场自动、远程控制。

4)控制和信号要求

远程控制:厂级监控系统可控制系统主要设备的启停,控制箱内PLC可接受上级控制命令或信号,同时,可在现场触摸屏上修改(可设定)参数。

现场控制:设备自带控制系统可根据现场采集参数自动完成整套设备的联动,同时可实时向上级控制系统传送数据。

系统应提供工业以太网接口,与污水厂自控系统通讯。支持就地控制及远程控制的模式转换。将其主要设备运行信号,故障信号以及加注量信号上传至PLC系统,并接受下传的流量信号。现场采用触摸屏进行投加系统的参数设定和设备及阀门的开关控制,控制柜同时安装设备和阀门的手动开关按钮。

3 其他要求

(1)防雷措施:系统有可靠的防雷保障措施(电源及弱电)。

(2)表面处理

所有碳钢材质表面均需多层防腐处理 2层50?m环氧底漆,外涂2层同一颜色100?m丙烯酸表面处理。投标人需结合投加间平面布置图对设备系统合理布局,满足设备安装的现场条件及国家规范要求。

(3)喷漆与防腐

所有标准件碳钢表面防腐处理,料仓内表面均须喷涂环氧漆,表面涂食品级环氧漆2层。颜色:灰色。

电机、齿轮箱等按照相应供应商的标准表面处理。

现场安装时,对于已经损坏的涂漆表面、由投标人负责修复并完成最终涂装。

(4)随机附件、专用工具及备品备件

随机附件、专用工具应包括在设备报价之内。质保期内如果需要更换备件,应由供应方免费提供。

备品备件和专用工具的种类和数量应满足质保期2年时间范围内的要求,价款计入投标总价。当质保期满时,实际发生的备品备件消耗量大于投标人投标时提供的备品备件种类和数量,投标人应无偿提供备品备件以满足质保期的运行要求。

(5)包装与标志

1)投标人提供的设备全部包装均应为适合于远洋和内陆运输多次搬运、装卸的坚固包装,外层用封闭包装。并根据各项货物的特点和需要,加以防潮、防雨、防虫、防锈、防震、防腐蚀的保护措施。

2)投标人应对包装箱内所有散装部件加上标签,注明设备名称,部件名称和该部件配图上的位号。对备品、备件和专用工具、除注明上述要求内容外,尚需注明“备件”“专用工具”字样,备品、备件包装还应保证长期存放不变形,不锈蚀和不变质,包装箱上应有明显标志,易于识别。

3)投标人交付的每包技术资料的包装,应防潮和避免损坏,每包资料内应附有资料清单5份,在技术资料寄出后48小时内,投标人应将发出日期,航次空运清单,件数及合同号通知采购人。

4)安装开始前,投标人的代表应与采购人的代表共同对运到现场的设备进行检查,以证明运输中设备到现场是完好无损的,一旦发现缺损,应立即予以修补更换。

5)所有设备均应有铭牌标志,标明常规的性能参数:型号、规格、流量、扬程、效率、轴功率、电动机功率、生产厂家制造日期和重量等。

(6)开箱验收

投标人提供的不同性能的各种设备产品,在出厂前和运抵现场后,必须分别进行出厂前检验和现场验收。

设备运抵现场后,由投标人、业主代表共同验收,发现问题由投标人负责处理,至通过为止。在此期间,造成影响安装和推迟了施工期等问题,投标人应承担相应责任,并赔偿相应的经济损失。

(7)安装、调试、和培训

投标人负责现状设备的拆除及安装、新增设备的安装、系统调试,业主将根据工程进度提前一周时间通知投标人到现场,投标人要派出有实际安装和调试经验的工程师到现场负责备安装和调试,安装和调试按照相关标准和规范执行,直至达到本标书的技术指标要求及制造规定的标准。整个安装调试期应不超过75天。

设备安装调试合格后,投标人应在施工现场对业主技术人员进行技术培训,投标人应作出详细的培训计划,并于培训前20天提交业主确认,获批准后,即可实施培训。培训期间,投标人应提供详细的技术资料、图纸等。培训内容主要包括设备的工作原理、设备操作、运行、维护等方面知识,并能使业主方技术人员能够独立、熟练地操作、运行及维护所有设备。

(8)设备现场质量检查和测试

对于完成安装的每台设备,投标人都应进行下述检查和测试,监理工程师和业主的工程师亲自参与和目睹检查、测试过程,现场测试结果应由三方认定签字,并将试验结果交给业主:

1)流量测试:对安装完毕的设备进行正常运行以及从最小流量到最大运行流量的测试。

2)性能测试:投标商根据实际工作要求或按业主认可的模拟工况,对每台设备进行8小时连续测试,无不正常现象。

(9)性能测试

在所有设备安装完毕后,投标人应向招标方提交投加系统性能调试方案报告,经设计院审核后进行全面的系统性能调试,测试结果必须满足相应标准、规范和技术标书要求。如果不能达到要求,投标人要采取措施,使其达到所指定的性能要求。

性能测试主要内容:

1)调试用粉炭质量应满足技术参数要求

2)自动破包机和真空上料机工作过程无粉炭泄漏

3)通过称量的方式检查粉炭下料量是否精确,应在±2%精度范围内

4)投加量可在1~30mg/L之间任意调节,全自动调节和投加

5)自动化控制系统与水厂中控室通讯和控制正常

上述第1)项活性炭技术参数检测应分批次出具自检报告和第三方抽检报告,每1批次抽检1次,抽检不合格不得入仓;上述第3)和第4)条应在监理工程师的见证下完成测试,并出具检测报告。业主可对测试结果的任何项目进行抽查复测。

如果性能测试不能满足设计能力,或不满足预期的竣工质量,以及除供电以外任何原因引起的设备故障,性能试验将重新进行。

如果经三次连续测试后,设备仍不满足设计能力或要求,投标人在一个月内用新设备更换设备的故障部分,并且重新进行性能测试,由此发生的费用由投标商负责。

如果设备的故障部分更换后,仍然不能满足设计能力或要求,投标人将对整台设备进行更换,并承担由此造成的相关经济损失。

(10)竣工验收

由投标人、业主代表共同参加当地相关管理部门的验收考核,验收考核项目由管理部门代表与业主代表确定,发现问题由投标人负责处理,至通过为止。

(11)后续服务

1)投标人需提供必要的技术指导和支持,如现场贮存(堆放)的要求(或建议),装填方式及注意事项等。

2)在设备的2年质保期内及质保期满后,需提供必要的售后技术服务和运行指导。

三、技术规格:

2.1 一般技术要求

制造商所供设备应为除人工吊装上料外,其余部分为全自动设备。该装置应为能满足连续自动控制活性炭投加

(1)投标人应提供全套湿法投加活性炭的物料储存、气力输送上料(具备槽罐车上料粉炭进料方式)、物料输送、精密计量、配置、投加、增压输送、防止管道堵塞、防管路沉积等系统设计原理及说明。所有设备必须由一个投标人成套供应。整个系统应做到全流程负压吸尘或封闭,无粉尘泄漏;

(2)投标人需对活性炭投加系统进行详细的设计计算,提出合理的现状设备移装及新购设备安装的技术方案,技术方案包括如下内容:

a)活性炭投加系统原理图,并附有设备表(包括阀门、仪表、设备等);

b)活性炭投加系统设备布置图,及说明系统需要甲方提供的水源、电源、自动化接口及土建要求等外部工程条件;

c)活性炭投加系统设计的范围从活性炭上料,至活性炭浆液管道出至建筑物外墙1m处。

(3)活性炭粉末物料通过料仓、精密计量并通过输送器将粉末物料加入配置罐内,搅拌机启动混合均匀,再通过螺杆泵按要求输送致投加点;

(4)粉末活性炭车间爆炸性粉尘环境区域的划分采用现行国家标准《可燃性粉尘环境用电设备第3部分;存在或可能存在可燃性粉尘的场所分类》GB12476.3-2007/IEC61241-10;2004中的规定,爆炸性粉尘环境分区如下;料仓-给料机-输送器等投加装置内部为20区;投加装置外部2m范围内为21区,投加装置外部2m~3m区域为22区;临时储存区高度2.5m以下范围内为22区。粉末活性炭车间内的用电设备(电机、开关及配电箱等)均采用相应防爆设备(响应文件中提供所相应设备的有效期内的防爆合格证明复印件);

(5)粉末活性炭投加系统设备应成套供货,并不限于招标文件中主要设备清单所列组成。粉末活性炭储存及投加设备,应满足防爆防火安全要求,用电设备均采用相应防爆设备;

(6)系统应有保证投碳管道不致堵塞的冲洗措施

粉炭通过槽车运输到现场,通过真空上料系统将粉碳吸入料仓储存,在需要使用粉碳投加的时间,启动系统,通过精密给料机将粉炭投入螺旋输送器再输送到配制罐混合;

7)整套设备需注明所执行的各项国家标准、行业标准等标准规范。

2.2 粉末活性炭系统主要设备技术要求

2.2.1 料仓

(1)料仓直径?3000mm,体积≥20m3,壁厚≥8mm。材质:Q235B碳钢防腐。整套料仓设备包括锥斗,支撑架,顶部平台、人孔及1.2米高的护栏,及具有后防护的爬梯等。由坚固支撑安装于地面上,其底部有足够的空间安装其他配套设备;

(2)出料及压力保护:由于固体药剂没有流动性,易架桥,因此料仓底部锥斗与水平方向的夹角设定应使固体药剂更易出料。为避免料仓过压及粉尘堵塞,料仓配有过压安全阀。料仓同时配有空穴位及满位报警器;

(3)为控制物料自动输送过程,料仓上部,下部各装配有一个料位计,以显示高低料位。当向料仓中输送物料时,高位料位计探测物料已满时,会启动信号报警,以停止进料;低位料位计可以实现及时向系统发送进料的信号,保证投加系统的连续性;同时在料仓锥斗出口处还装有一个空穴显示料位计,及时探测形成的空穴,以辅助下料系统,实现顺畅的排放粉料。料位计均为旋转桨式,整套料仓共配置3个料位计;

(4)为保护操作环境,与料仓配套应包括顶部粉尘过滤系统,以在向料仓中输送物料时收集粉尘,安装于料仓顶部。

2.2.2 螺旋输送机

(1)材质:Q235B碳钢防腐;

(2)与给料机出口相连,输送计量后的粉末至制备罐。螺旋输送器由进口、出口、取样点、检查孔、残渣孔及驱动电机等组成;

(3)轴承采用SKF、NTN或同档次国际知名品牌产品。驱动选用SEW、Nord或同档次减速电机;

(4)一般技术要求:

1)工作环境温度为-25℃~40℃;

2)铸件应复合GB/T 1348、GB/T9439和GB/T11352的规定;

3)金属结构件的焊接应紧密、均匀,不应有未焊透、未熔合、咬肉、烧伤、裂纹、夹渣及气孔等缺陷;

4)外协件、外购件应有合格证,并经检验部门检验合格后方可进行装配;

(5)整机技术要求:

1)输送机结构应保证:

a)拆卸螺旋体时,不用移动或拆卸驱动装置;

b)拆卸中间吊轴承时,不用移动或拆卸螺旋体;

c)在不拆卸料槽和盖板的状态下可以润滑中间吊轴承。

2)输送机料槽内,中间吊轴承在螺旋体几何轴线下的截面积,不应超过螺旋体几何轴线下料槽有效面的25%;

3)进料口到壳体端板的距离应大于一个螺距,出料口到壳体端板的距离应大于半个螺距;

4)螺旋体外径与料槽之间的间隙不得超过表1的规定,其最小间隙不得小于名义间隙的50%;

表1 螺旋体公称直径与名义间隙

5)输送机应运行平稳,工作可靠,无异常声响,旋转部件应运转灵活;

6)空载运转2h后,输送机轴承升温不应超过20℃;

7)输送机空载运转时,噪声声压级不应超过85dB(A);

8)输送机第一次大修前,累计工作时间应不少于8500h;

9)表面涂装要求:

a)涂漆前,钢材表面应进行除锈处理,并应达到GB/T8923(所有部分)中的Sa21/2或St3级;

b)油漆干膜总厚度应为75μm~100μm,漆膜附着力应复合GB/T9286-1998中2级的规定;

c)面漆应光亮、平整、色泽均匀一致,结合牢固,无流挂、起皱、漏涂等缺陷。

2.2.3 粉尘过滤系统

(1)为保护操作环境,与料仓配套应包括顶部粉尘过滤系统,以在向料仓中输送物料时收集粉尘,安装于料仓顶部。

(2)过滤面积≥24m2,气动脉冲定时清灰。

(3)工作能力≥1200m3/h。

(4)材质:Q235B碳钢防腐。

2.2.4 破拱空气炮系统

(1)一般技术要求:

1)系统安装于料仓锥斗上,与装配在给料机内的空穴料位计连锁,消除空穴;

2)气动空穴振打包括:板式喷嘴,单向阀,电磁阀,连接软管及储气罐。喷嘴安装于锥斗底部易于架桥的不同位置,当系统检测到空穴时,自动开启电磁阀,压缩空气由喷嘴沿料仓内壁单向喷出,达到快速消除空穴,自动状态下,振打三次,每次1秒,间隔120S再振打一次,时间可调。气动元件材质为黄铜,橡胶软管;

3)破拱系统的设计、制造单位应当具备TSG R0003-2007规定的A1级、A2级、C级、D1级或D2级中任一项压力容器设计、制造资格许可;

4)破拱系统应符合MT1122-2001标准规范要求,凡本节未规定的技术要求,按照相关国家标准和行业标准执行,并接受TSG R0003-2007的监督;

5)经规定程序批准的产品图样未注公差等级的按GB/T1804-2000规定制造,其机械加工尺寸公差等级为IT14级;非机械加工尺寸等级为IT16级;

6)破拱系统外观质量不应有经规定程序批准的产品几何图样中未规定的凹、凸及其它机械划痕损伤现象;

7)所有外购件、外协件应有产品质量合格证书,并经制造厂技术质量检验部门验证合格后,方可用于装配;

8)破拱系统的罐体涂敷用漆为桔红色,涂敷要求应符合JB/T4711-2003 中3.1、3.2、3.3 的规定。

(2)气压罐的要求:

1)气压罐的公称内径应符合GB/T9019-2001的有关规定;

2)气压罐封头应符合JB/T4746-2002规定的以内径为基准的椭圆形封头;

3)罐体母材,当工作环境温度在0℃~60℃时,应不低于GB/T700-2006 中Q235-B的规定;当工作环境温度小于或等于-20℃时,应不低于GB713-2008 中Q345R的规定;

4)主要受压元件的壁厚,应符合TSG R0003-2007中第二十条的规定;

5)封头与筒体的冷加工成形和焊接应符合GB150-1998中10.2、10.3的有关规定;

6)罐体的A、B 类焊接接头对口错边量b,应符合GB150-1998 中10.2.4.1 的相关规定,且不大于1mm;

7)在焊接接头环向和轴向形成的棱角E,应符合GB150-1998 中10.2.4.2 的相关规定,且不大于1.5mm;

8)罐体接管法兰或喷爆缸体接管法兰的第一个法兰密封面应垂直于接管或缸体的主轴中心线,其偏差均不得超过法兰外经的1%,且不大于2mm;

9)接管用法兰应符合HG20592-1997公称压力1.60MPa的规定;

10)罐体接管用管材应符合GB/T8163 的有关规定;

11)罐体A、B、C、D 类焊接接头返修要求,应符合GB150-1998中10.3.4.2 的规定;

12)筒体与封头A、B 类焊接接头结构,应符合GB150-1998 中附录J 图J1(a)的连接规定;

13)筒体与接管的连接,无补强圈时的接管应符合GB150-1998中附录J图J3(a)的焊接结构,带补强圈时的接管应符合GB150-1998中附录J图J4(d)的焊接结构;

14)封头与接管的连接,无补强圈的接管应符合GB150-1998中附录J图J3(e)的焊接结构,带补强圈的接管应符合GB150-1998中附录J图J4(a)的焊接结构;

15)安全阀、压力表、排水塞座安放式接管与筒体的焊接接头应符合GB150-1998中附录J图J6(a)、(b)的焊接结构;

16)罐体的焊接工艺评定,应符合JB4708―2000规定的焊接接头力学性能;

17)罐体主要受压部分的A、B类焊缝无损检测按JB/T4730.2-2005射线检测的相关规定评定。

18)射线底片质量等级为AB级,焊接接头质量等级不低于Ⅲ级合格的规定;

19)罐体的直线度允差应符合GB150-1998中10.2.4.4的规定,且不大于罐体长度的1‰;

20)喷爆缸的缸体内活塞应运动灵活,二者间的配合特性宜符合GB/T1801-1999规定的基孔制优先常用配合要求。

(3)系统元器件安装要求:

1)系统各阀件及管道连接件选用应满足额定压力1.60MPa,工作介质为干燥压缩空气(-20℃露点)、介质温度为-20℃~150℃及环境相对湿度10%~95%(+25℃),在无冷凝条件下的使用要求;

2)各类阀件的公称通径应按规定程序批准的产品图样管路通径选配,手动单体控制系统各阀件及管道基本布置形式见图1,其他气动单体、电控单体、成组控制、智能自动控制应根据现场工艺要求设计确定。

3)安全阀应垂直安装在破拱系统气相空间的上顶部或装设在与破拱系统气相空间相连接的管道上,且尽量短而直。安全阀的装设位置,应便于检查和维修。当上级气源有可靠的安全阀时,可不装设安全阀。

4)破拱空气炮用压力表应安装于控制操作台或附近便于观察的管路处,选用压力表精度不应低于2.5 级,表盘刻度极限值应为最高工作压力的1.5~3.0 倍,表盘直径宜在40mm~100mm 之间。

图1 破拱空气炮手动单体控制系统基本布置形式

(4)系统安装使用要求:

1)罐体喷管口方位宜倾斜向下布置,其水平夹角宜为15?~20?之间,且控制系统管道安装应密封完好,无漏气卸压现象;

2)罐体排水塞应位于吊装或座装罐体的下方,当罐体距地面或操作平台过高,不便排水操作时,可由罐体排水塞引出管路加装阀门至便于操作处;

3)控制系统的管道安装应避免60?~90?的急直弯接头,以减少管道排气阻力,促使管路顺畅;

4)现场安装完毕,应检验各元器件及管路密封情况。检验合格后向罐体内缓慢充气至正常工作压力。六个以上破拱空气成组安装,宜采用中央集中式压缩空气供气,并确保工作压力的稳定性及气源压力损失达到最小化;

5)破拱空气炮现场安装后的无堆积物料充气喷爆试验,各单体充气喷爆试验次数不宜少于2 次,安全阀的调定开启压力为出厂检验时已调定的0.83MPa。试验合格值应符合MT 1122-2011的规定;

6)破拱系统的使用管理,应符合TSG R0003-2007第四十三条、第四十四条的规定;

7)罐体的载荷使用寿命为8年。超期继续使用应符合TSG R0003-2007第四十五条规定。

2.2.6制备混合系统

(1)制备罐采用不锈钢304罐体,体积≥9.5m3(直径2.5m,高2m),带检查盖,排空阀和气粉分离器等。应设置液位计,以显示高、低位、及过位、干运行。干运行需和泵自锁。应设置气粉分离器。去除罐内粉尘。应配有调节阀及喷嘴,可通过反冲洗将粉尘冲回到溶液中。

(2)搅拌器要求

1)搅拌器的叶片、轮毂和加强筋板选用的碳素结构钢板应符合GB/T3274、GB/T912的要求。选用的不锈钢板应符合GB/T3280、GB/T4237的要求;

2)搅拌器的焊接接头的型式和尺寸应符合GB/T985的要求。叶片与轮毂间的焊接应为连续焊,叶片与加强筋板间的焊接可采用间断焊;

3)搅拌器轮毂尺寸由施工图确定。轮毂的键槽尺寸及极限偏差应符合GB/T1095的规定,其中槽宽度的极限偏差按D10或JS9。轴孔极限偏差按GB/T1801的H8级。轴孔表面粗糙度Ra不大于3.2μm;

4)搅拌器表面应无尖棱、毛刺,叶片应平整光滑。

(3)螺杆泵技术要求(JB/T 8644-2017)

1)Q=2000L/H、P=0.6MPa,金阳一水厂1用1备,金阳二水厂2用1备,均为变频控制。投加泵除必须满足上述的流量压力及控制要求外,其整体的技术特性及参数还须满足如下要求(但不限于这些要求):泵型:单螺杆直连型、连续运行;驱动方式:变频驱动减速电机;转子材质:不锈钢304+耐磨热镀层;定子材质:耐磨丁腈橡胶;泵体:GG25铸铁;插入轴材质:1.4404/ANSI316L;电机功率:1.1Kw/380V-1370rpm强制风冷变频电机;配置干转保护器;

2)螺杆泵管路系统附件:DN25泄压阀(弹簧加载可调,0~1.0MPa可调);阀体材质:PVC阀体隔膜材质:PTFE/EPDM;

3)隔膜压力表:测量范围:0-0.6MPa,隔膜体材质:PVC隔膜材质:PTFE;

4)投加管路:1套。配合稳压水泵使用。投加管路的设计及安装应考虑防止粉炭在投加管路中板结,导致投加管径越来越小。

投标人应提供结为防活性炭沉积、板结等造成投加泵或投加管路的堵塞采用的相关设计和措施。

5)在泵功率允差符合JB/T8091规定的条件下,泵效率应符合表1的规定,其允差下限为规定值的95%。在轴功率和效率都达标的条件下,泵流量的下偏差应符合JB/T8091规定,上偏差不控制;

6)泵在下列输送介质条件下应能连续正常运行:

a)温度≤80℃;

b)泵允许输送含固体颗粒和纤维的介质,固体物最大体积分数不超过40%,最大粒径不超过转子的偏心距,最大纤维长度不超过40%的转子螺距。

 

c)泵的噪声值不超过80dB(A)。当驱动机构噪声超过80dB(A)时,机组噪声按驱动机构噪声加3 dB(A)考核。

d)定子耐高温应高于介质温度+定转子摩擦温度。转子表面粗糙度应不低于Ra0.8μm;

e)泵的铸铁件、铸钢件应分别符合JB/T6880.1、JB/T6880.2的规定;

f)泵的进口和出口法兰连接尺寸应符合GB/T9112、GB/T9115、GB/T9119和GB/T17241.6的规定;

g)承受液体压力的零、部件,应按1.5倍工作压力进行水压试验,试验压力最小不应低于0.6MPa。除另外有规定外,水压试验保压时间不小于10min。在试验过程中,不应有渗漏、冒汗等现象;

h)轴承和万向联轴器密封套内应填充2/3空腔的润滑油脂;

i)泵采用滾动轴承时,轴承温度在轴承箱处测量,保证最高不应超过82℃,且温升不超过40℃;

j)泵零件必须经检验合格,且外购件有合格证书方可进行装配;

k)泵装配前对所有零件进行清洗,零件表面不应有碰伤、锈蚀、变形、油渍、污物等;

l)泵在装配前,零件与输送介质接触的非加工表面应涂以防锈漆(不锈钢除外);

m)整台泵或较重的零部件,应考虎装配、安装和检修时起吊的方便、可靠;

o)泵头装配完成后,用工具盘动传动轴,转动应均匀,无卡阻现象;

p)联轴器应固定在轴上,以限制其沿轴向窜动。驱动设备轴与泵轴连接后同轴度误差应符合用户的要求和联轴器生产厂商提供的使用规范;

q)应在设备合适的部位配备起吊构件(如吊耳等),以便于现场安装,而不会损伤设备;

r)泵经过试验后,应排出泵内积液,防止锈蚀.外表面应清除污渍,涂底漆与面漆.涂漆要求按JB/T4297规定,外踞加工面应涂防锈剂;

s)制造厂必须根据用户提供的实际工况,确定适当转速,保证泵的整机寿命达到2年以上(不含易损件)。主要易损零件定子、转子寿命不短于6个月。

2.2.7电气自动控制系统

(1)总体要求:

本技术条件中的设备为成套供货设备,因此,设备供货方必须提供完整的与机械设备配套的现场控制箱及箱内控制回路接线图。该系统整体要求粉尘防爆,所有电气设备均要求采用防爆型产品,防爆等级Da。粉炭投加间要求设置粉炭浓度探测器,浓度达到爆炸浓度下限的50%时,连锁投加系统停车。粉炭投加间轴流风机要求与系统PLC连锁,投加前要求开启轴流风机,当轴流风机故障时,连锁投加系统停车。

安装在设备现场的机旁控制箱应采用防爆控制箱。防爆型式:粉尘防爆型;防爆标志:DIP A22。投加系统所有检测量均需上传至厂级监控系统,并能实现对其远程控制。(响应文件中提供所投控制箱设备的有效期内的防爆合格证明复印件)

所有PLC系统接入全厂自控系统并做好上位机画面保证水厂正常运行,选型及配置与全厂自控主站要求一致;并包含通信接口、通信协议(以太网TCP/IP)等。系统集成商与厂家充分协调、配合,将系统内所有设备及仪表工况信号在中控室集成到全厂自控管理系统中。

(2)技术要求:

1)可编程序控制器应技术上先进、成熟、模块化、易于扩展,I/O卡件应便于远程布置并适用于现场工作环境;

2)PLC关键单元和部件可采取冗余配置;

3)PLC应具有开放性网络结构,支持OPC开放标准,遵循OSI(开放系统互连)、IEEE通信标准,实现与BPCS及其他控制与管理计算机互联;

4)PLC应具有先进的硬件及软件环境,满足安全性和先进性要求;

5)PLC应硬件坚固耐用,软件成熟安全;

6)过程控制参数以数字量为主,且控制系统以顺序控制、逻辑控制为主的工业生产装置适合采用独立的PLC控制系统;

7)执行生产过程监控职能,对生产过程的操作参数实施集中显示、自动控制、远程操作、信息 管理;

8)应具有可靠的I/O模块、离散控制能力、逻辑处理能力、连续控制算法和编程简单灵活、先进可靠的标准组态软件;

9)具备挂接水厂信息管理系统和计算机的功能,可实施信息化管理;

10)PLC宜配置专用操作员模块、操作员界面;

11)现场安装的PLC应满足现场环境要求,采用多层次的抗干扰、防腐和防爆等措施;

12)根据需要可与上位机实现通信;

13)控制站I/O接口应具有AI、AO、DI、DO、PI等类型,可配备现场总线接口等;

14)控制站I/O卡件输入电路应具备电磁隔离或光电隔离等抗干扰措施;

15)控制站开关量接口容量不能满足负载的要求或需将开关量隔离时,应配置隔离设备;

16)控制站I/O卡件应有工作状态的LED指示;

17)当控制站信号源与I/O卡的信号不匹配时,可配置转换器或隔离器;

18)控制单元应是基于带工业级微处理器的多功能控制器,内存和扫描时间应满足程序和过程响应时间的要求,其响应时间包括输入输出扫描处理时间,不宜大于500ms;

19)控制单元可提供多种通信接口,与第三方设备进行通信;

20)数据采集单元应能完成输入信号的数据处理、报警、记录等功能;

21)检测点扫描周期应根据检测对象整定,扫描周期最长时间不应大于1s;

22)控制回路I/O卡及重要检测点I/O卡宜冗余配置;

23)控制单元的CPU应1:1冗余配置;通信接口、电源应1:1冗余配置;

24)数据采集单元的CPU、通信接口宜1:1冗余配置;

25)冗余CPU应保证无扰动切换,且切换过程中数据、报警信息不丢失;

26)各类控制点、检测点的备用点数为实际设计点数的10%~15%;

27)输入输出卡件槽座(位)的备用空间为10%~15%。控制单元最大负荷不应超过其能力负荷的60%;

28)编程器应具备控制系统在线/离线组态、生成应用程序、修改、维护等功能;

29)编程器可对系统网络上运行的所有组件及线路进行诊断、测试。在线操作时可从网络上获得实时数据进行系统修改;

30)编程器可设置软件保护密码,以防其他人员擅自改变控制策略、应用程序和系统数据库。编程器可配备通用的高级语言、数据库管理系统、电子表格、网络管理等应用软件及工具软件,编程器宜设置防病毒等保护措施。

(3)配套电动机要求:

电动机绝缘等级:F,所有电机为防爆电机(响应文件中提供所投电机的有效期内的防爆合格证明复印件)。

(4)现场控制箱性能要求:

投标人提供的现场控制箱应符合IEC439-1、GB-7251的规定,现场控制箱防护等级:IP55;采购人为投加系统电控柜提供1路AC 380V±10%,50Hz±1%的电源,投标人负责为电控柜以下至所有配套电机、仪表及其它用电设备提供配电电源、信号采集、联动控制(包括动力缆及控制缆)。现场控制箱箱内应装有电机短路、过载保护装置;现场控制箱箱面上装有电源指示灯,各设备的开、停控制按钮;开、停、故障指示灯,现场/远方控制转换开关,故障声光报警及复位按钮等。

1)操作原则:

现场控制箱和远方监控系统两级操作。现场控制箱上装有现场/远方操作位置转换开关,转换开关为钥匙型。

2)控制原则:下级优先,当现场/远方操作位置转换开关搬在现场位置时,监控系统仅能监测。

3)控制方式:现场手动、现场自动、远程控制。

4)控制和信号要求

远程控制:厂级监控系统可控制系统主要设备的启停,控制箱内PLC可接受上级控制命令或信号,同时,可在现场触摸屏上修改(可设定)参数。

现场控制:设备自带控制系统可根据现场采集参数自动完成整套设备的联动,同时可实时向上级控制系统传送数据。

系统应提供工业以太网接口,与污水厂自控系统通讯。支持就地控制及远程控制的模式转换。将其主要设备运行信号,故障信号以及加注量信号上传至PLC系统,并接受下传的流量信号。现场采用触摸屏进行投加系统的参数设定和设备及阀门的开关控制,控制柜同时安装设备和阀门的手动开关按钮。

3 其他要求

(1)防雷措施:系统有可靠的防雷保障措施(电源及弱电)。

(2)表面处理

所有碳钢材质表面均需多层防腐处理 2层50?m环氧底漆,外涂2层同一颜色100?m丙烯酸表面处理。投标人需结合投加间平面布置图对设备系统合理布局,满足设备安装的现场条件及国家规范要求。

(3)喷漆与防腐

所有标准件碳钢表面防腐处理,料仓内表面均须喷涂环氧漆,表面涂食品级环氧漆2层。颜色:灰色。

电机、齿轮箱等按照相应供应商的标准表面处理。

现场安装时,对于已经损坏的涂漆表面、由投标人负责修复并完成最终涂装。

(4)随机附件、专用工具及备品备件

随机附件、专用工具应包括在设备报价之内。质保期内如果需要更换备件,应由供应方免费提供。

备品备件和专用工具的种类和数量应满足质保期2年时间范围内的要求,价款计入投标总价。当质保期满时,实际发生的备品备件消耗量大于投标人投标时提供的备品备件种类和数量,投标人应无偿提供备品备件以满足质保期的运行要求。

(5)包装与标志

1)投标人提供的设备全部包装均应为适合于远洋和内陆运输多次搬运、装卸的坚固包装,外层用封闭包装。并根据各项货物的特点和需要,加以防潮、防雨、防虫、防锈、防震、防腐蚀的保护措施。

2)投标人应对包装箱内所有散装部件加上标签,注明设备名称,部件名称和该部件配图上的位号。对备品、备件和专用工具、除注明上述要求内容外,尚需注明“备件”“专用工具”字样,备品、备件包装还应保证长期存放不变形,不锈蚀和不变质,包装箱上应有明显标志,易于识别。

3)投标人交付的每包技术资料的包装,应防潮和避免损坏,每包资料内应附有资料清单5份,在技术资料寄出后48小时内,投标人应将发出日期,航次空运清单,件数及合同号通知采购人。

4)安装开始前,投标人的代表应与采购人的代表共同对运到现场的设备进行检查,以证明运输中设备到现场是完好无损的,一旦发现缺损,应立即予以修补更换。

5)所有设备均应有铭牌标志,标明常规的性能参数:型号、规格、流量、扬程、效率、轴功率、电动机功率、生产厂家制造日期和重量等。

(6)开箱验收

投标人提供的不同性能的各种设备产品,在出厂前和运抵现场后,必须分别进行出厂前检验和现场验收。

设备运抵现场后,由投标人、业主代表共同验收,发现问题由投标人负责处理,至通过为止。在此期间,造成影响安装和推迟了施工期等问题,投标人应承担相应责任,并赔偿相应的经济损失。

(7)安装、调试、和培训

投标人负责现状设备的拆除及安装、新增设备的安装、系统调试,业主将根据工程进度提前一周时间通知投标人到现场,投标人要派出有实际安装和调试经验的工程师到现场负责备安装和调试,安装和调试按照相关标准和规范执行,直至达到本标书的技术指标要求及制造规定的标准。整个安装调试期应不超过75天。

设备安装调试合格后,投标人应在施工现场对业主技术人员进行技术培训,投标人应作出详细的培训计划,并于培训前20天提交业主确认,获批准后,即可实施培训。培训期间,投标人应提供详细的技术资料、图纸等。培训内容主要包括设备的工作原理、设备操作、运行、维护等方面知识,并能使业主方技术人员能够独立、熟练地操作、运行及维护所有设备。

(8)设备现场质量检查和测试

对于完成安装的每台设备,投标人都应进行下述检查和测试,监理工程师和业主的工程师亲自参与和目睹检查、测试过程,现场测试结果应由三方认定签字,并将试验结果交给业主:

1)流量测试:对安装完毕的设备进行正常运行以及从最小流量到最大运行流量的测试。

2)性能测试:投标商根据实际工作要求或按业主认可的模拟工况,对每台设备进行8小时连续测试,无不正常现象。

(9)性能测试

在所有设备安装完毕后,投标人应向招标方提交投加系统性能调试方案报告,经设计院审核后进行全面的系统性能调试,测试结果必须满足相应标准、规范和技术标书要求。如果不能达到要求,投标人要采取措施,使其达到所指定的性能要求。

性能测试主要内容:

1)调试用粉炭质量应满足技术参数要求

2)自动破包机和真空上料机工作过程无粉炭泄漏

3)通过称量的方式检查粉炭下料量是否精确,应在±2%精度范围内

4)投加量可在1~30mg/L之间任意调节,全自动调节和投加

5)自动化控制系统与水厂中控室通讯和控制正常

上述第1)项活性炭技术参数检测应分批次出具自检报告和第三方抽检报告,每1批次抽检1次,抽检不合格不得入仓;上述第3)和第4)条应在监理工程师的见证下完成测试,并出具检测报告。业主可对测试结果的任何项目进行抽查复测。

如果性能测试不能满足设计能力,或不满足预期的竣工质量,以及除供电以外任何原因引起的设备故障,性能试验将重新进行。

如果经三次连续测试后,设备仍不满足设计能力或要求,投标人在一个月内用新设备更换设备的故障部分,并且重新进行性能测试,由此发生的费用由投标商负责。

如果设备的故障部分更换后,仍然不能满足设计能力或要求,投标人将对整台设备进行更换,并承担由此造成的相关经济损失。

(10)竣工验收

由投标人、业主代表共同参加当地相关管理部门的验收考核,验收考核项目由管理部门代表与业主代表确定,发现问题由投标人负责处理,至通过为止。

(11)后续服务

1)投标人需提供必要的技术指导和支持,如现场贮存(堆放)的要求(或建议),装填方式及注意事项等。

2)在设备的2年质保期内及质保期满后,需提供必要的售后技术服务和运行指导。